Encuesta de satisfacción de los servicios de GRUPO GAHERMA

Como cada año, GRUPO GAHERMA envía a sus clientes una encuesta para conocer el grado de satisfacción de los Servicios prestados a lo largo del año.

La encuesta incluye varios apartados:

  • Calidad del servicio
  • Soluciones Técnicas aportadas
  • Cualificación del equipo operativo
  • Actitud, orden y limpieza del equipo operativo
  • Relación Calidad-precio del Servicio
  • Asistencia Comercial al Cliente
  • En general, ¿ha quedado satisfecho del Servicio?

Las respuestas recibidas del año 2020 han mantenido el alto nivel de los años anteriores. Destacando la unanimidad de la respuesta del último apartado, donde todos los clientes han coincidido en el: “Si, lo recomiendo”.

La proporción de las respuestas en cada apartado es el siguiente:

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Damos las gracias a todos los clientes de GRUPO GAHERMA por las respuestas a nuestra encuesta, que nos permite mantener el máximo nivel conseguido hasta ahora y seguir superándonos en los puntos que nuestros clientes consideran que deben mejorar.

GRUPO GAHERMA espera que las respuestas a la encuesta del año 2021 estén al mismo nivel de satisfacción o mejor si cabe.

4 Claves para optimizar el Mantenimiento en tiempos de pandemia

A pesar de que la pandemia del COVID-19 ha frenado abruptamente la actividad económica en muchos sectores industriales, algunas industrias han incrementado su volumen de producción. Se trata de las industrias esenciales como la alimentación, los equipos de protección, el instrumental médico y otros.

De cualquier manera, a pesar de que la pandemia obliga a trabajar en condiciones inusuales, estas condiciones no pueden servir de excusa para ignorar los habituales procedimientos de control de calidad y de riesgo. Los fabricantes, ahora más que nunca deben ser muy precavidos y vigilantes, especialmente en las áreas de seguridad laboral y mantenimiento de equipos.

Revisamos los principios que guían la preparación, planificación y optimización de los trabajos de mantenimiento y sus técnicos para satisfacer las necesidades de la producción incrementada en un período de complejidad como el actual.

 Opti02Entrenamiento y concienciación en los efectos del COVID-19.

Es necesario mantener todo el equipo de mantenimiento puntualmente informado al respecto de los hechos referentes a los efectos del COVID-19, síntomas, vías de afectación y precauciones a contemplar.

El COVID-19 pertenece a una familia de virus cuya transmisión generalmente se da a través de las partículas fluidas expulsadas por la tos o estornudo de los individuos infectados. Los individuos expuestos pueden ser contaminados si las partículas fluidas entran en contacto con sus mucosas (boca y nariz) o su fluido conjuntivo (ojos). Las partículas también pueden quedar activas en suspensión en el aire o bien depositadas en las superficies.

Para prevenir la propagación, el personal debe ser formado en métodos para evitar el contacto con superficies de riesgo, debe evitar el contacto con otros individuos manteniendo una distancia de seguridad, deben utilizar máscara buco-nasal con protección FFP2 y debe desinfectarse las manos varias veces al día. La desinfección de las manos fundamentalmente se realiza para evitar que partículas infectadas que puedan depositarse en las manos, lleguen a contaminar mucosas o fluido conjuntivo cuando el individuo se toque los ojos, nariz o boca.

Además de los métodos de protección personales, la organización debe diseñar protocolos de limpieza y desinfección de superficies. Estos protocolos deben ser diseñados por técnicos con conocimientos de seguridad biológica y deben tener por objeto las superficies susceptibles de ser contaminadas por el virus.

Estos protocolos de desinfección deben ser conocidos por todo el equipo humano de la empresa y deben ser llevados a cabo de manera sistemática y estricta.

 

Incrementar la automatización de procesos de mantenimiento.

La producción puede incrementarse, pero una de las prioridades clave para los fabricantes será cómo implementar medidas de protección de su equipo humano mientras la operatividad se mantiene el máximo período de tiempo posible.

Desgraciadamente, no todas las medidas para limitar la exposición al virus pueden llevarse a cabo en las instalaciones actuales. En muchos casos son instalaciones que no han sido concebidas para facilitar el control biológico (dimensiones, diseño  o tipos de superficie inadecuados).

Los fabricantes tienen algunas opciones para gestionar la situación. Se puede intentar reducir la concentración de personal en las instalaciones, implementando modificaciones de turnos y horarios, capacitando a las personas para conseguir que sean polifuncionales o al menos parcialmente polifuncionales. Un ejemplo de ello podría ser que el técnico haga directamente los pedidos de recambios, evitando la necesidad de un administrativo de almacén.

No obstante, estas opciones suelen ser poco consistentes porque tienden a generar cuellos de botella y errores de ejecución. Es por ello que, para evitar estas situaciones, los fabricantes pueden optar por llevar a cabo una automatización de las tareas de mantenimiento.

Algunas medidas de automatización del mantenimiento son las siguientes:

  • Vigilancia remota: Algunos aspectos del mantenimiento de fábrica pueden ser controlados de manera remota evitando exposiciones innecesarias. Fundamentalmente esta vigilancia hace referencia a instalaciones de suministro (electricidad, vapor, gas, aire comprimido, tratamientos de agua) y protección (CCTV, contra-incendios, anti-intrusión). Difícilmente se puede llevarse a cabo vigilancia remota en instalaciones productivas.
  • GMAO móvil: Con un GMAO móvil, la unidad de mantenimiento puede comunicarse rápidamente, compartir información y recibir ayuda de un equipo de soporte técnico remoto cuando la ocasión lo requiere.
  • Flujo de trabajo gestionado por GMAO: Si el plan de mantenimiento ya está diseñado, el flujo de trabajo no debería requerir de coordinación, el mismo GMAO debería definir el flujo de trabajo e indicar los requerimientos de materiales y recambios para optimizar la asignación de tareas y minimizar el equipo de trabajo necesario.

Opti01Rediseñar la estrategia del Mantenimiento.

Los activos de producción críticos deben estar protegidos contra las averías y los paros. Actualmente, los fabricantes que ya habían implementado estrategias de mantenimiento predictivo y de mantenimiento basado en condición, disponen de una ventaja significativa. Esto es así porque los fabricantes que no han implementado estas estrategias requieren la presencia física del personal de mantenimiento mientras que los primeros pueden definir el equipo necesario en base a las métricas pre-establecidas.

Por otro lado, en un momento en el que la producción debe incrementarse, también es necesario incrementar la frecuencia de las tareas mantenimiento preventivo. Si esto no se lleva a cabo, probablemente el mantenimiento correctivo ganará terreno y la disponibilidad de los equipos productivos sufrirá las consecuencias.

 

Adoptar estrategias LEAN para la gestión del mantenimiento.

Las cadenas de suministro globales, actualmente están en una situación precaria, por lo que los fabricantes deben ser creativos para gestionar el almacenaje de las materias primas, recambios y suministros que necesitan.

Mientras otras industrias deben suspender las entregas de recambios por los paros de producción, los fabricantes que ven incrementada su producción requerirán mantener una comunicación fluida con proveedores para confirmar disponibilidades y el estado de los pedidos lanzados. En estos casos es aconsejable:

  • Invertir en un remanente de almacenaje de recambios que garantice la disponibilidad de los equipos productivos.
  • Buscar proveedores alternativos a nivel local, considerando el precio como un factor secundario y priorizando el servicio de suministro.
  • Redefinir los recambios críticos para el mantenimiento preventivo y correctivo.

En esta situación extraordinaria, los fabricantes que ven su producción incrementada deben ser flexibles y deben estar dispuestos a probar nuevas maneras de trabajar. Pensar “fuera de la caja” los colocará en una mejor posición para adaptarse a los acontecimientos siempre considerando dos focos fundamentales: Optimizar el mantenimiento y Velar por la seguridad del equipo humano.

Grupo Gaherma implementa las recomendaciones indicadadas en todos sus clientes, donde su Personal Técnico realiza los Servicios de Mantenimiento.

Diagnosis estructurada de averías eléctricas

Para diagnosticar averías en equipos eléctricos, las incidencias deben solucionarse substituyendo únicamente los componentes defectuosos utilizando el mínimo tiempo posible. Uno de los factores más importantes para llevar esto a cabo es el planteamiento utilizado en la ejecución. El planteamiento más efectivo es el que permite analizar lógica y sistemáticamente el circuito para determinar dónde y cómo se han producido las incidencias.

El planteamiento que aquí se describe se caracteriza por ser lógico y sistemático. Es el planteamiento más utilizado, más efectivo y más riguroso para diagnosticar averías eléctricas.

Se describe un planteamiento base y no un check-list para solucionar una avería concreta en un circuito concreto. Se trata más de un proceso de diagnóstico estructurado para analizar el comportamiento del circuito y determinar qué componente o componentes so responsables de la incidencia ocurrida.

Dia01El guion del planteamiento sería el siguiente:

  • Preparación.
  • Paso 1: Observación.
  • Paso 2: Definir Área del Problema.
  • Paso 3: Identificar Posibles Causas.
  • Paso 4: Determinar Casusa Más Probable.
  • Paso 5: Comprobar y Reparar.
  • Análisis y Seguimiento.

Preparación.

Antes de comenzar el diagnóstico, es importante estar familiarizado con la normativa de seguridad aplicable en la organización y los procedimientos de trabajo previstos para el trabajo con equipos eléctricos. Estas normativas y procesos limitan los métodos que pueden ser utilizados para el diagnóstico y deben ser respetadas en el proceso de ejecución.

Seguidamente, es necesaria la recopilación de la documentación e información referente al equipo y el problema. Debe quedar claramente comprendido el funcionamiento para el que el equipo está diseñado. Esto es necesario para poder analizar un funcionamiento incorrecto. Los manuales de operación y esquemas son fuente de información necesarias y es muy interesante tenerlas a mano en la medida de lo posible. Si hay un histórico de las incidencias de los equipos, es necesario dar un repaso para ver si hay problemas recurrentes.

Paso 1: Observación.

La mayoría de las averías nos dan muchas pistas sobre su causa base. A través de una inspección minuciosa y un poco de razonamiento, la mayoría de las causas de avería pueden ser trazadas hasta el componente o causa origen sin necesidad de demasiados ensayos de prueba-error. Cuando se observa un funcionamiento defectuoso en un equipo, hay que buscar evidencias visuales de daño mecánico, como por ejemplo, impactos, cables presionados, fijaciones desajustadas, o partes directamente caídas en el suelo bajo el equipo. También hay que buscar señales de sobrecalentamiento, fundamentalmente en cables, bobinas de relé o circuitos impresos.

Es importante recordar el uso de todos los sentidos en la inspección del equipo. El olor a aislamiento plástico quemado, el sonido del funcionamiento del equipo, son señales que pueden dar indicios de la ubicación del problema o su posible causa. Comprobar la temperatura de los componentes también ayudará en la inspección, pero se debe realizar con todas las precauciones necesarias para no sufrir accidentes.

Es necesario prestar atención a lo descrito por la persona que notifica la avería o por el histórico de averías. No obstante, las notificaciones y el histórico también deben ser comprobados ya que es posible que la descripción de la avería esté sesgada o la avería del histórico no sea la misma que la actual. Debe ser comprobada la existencia del problema antes de iniciar la observación.

Delante de un equipo con mal funcionamiento el técnico debería:

  • Asegurarse de haber entendido el funcionamiento para el que el equipo está diseñado.
  • Tomar nota del estado en el que se ha encontrado el equipo. Revisar estado de los relés (con o sin tensión), que indicadores están iluminados, si el equipamiento auxiliar está funcionando, etc. Es este el mejor momento para la inspección minuciosa del equipo usando todos los sentidos.
  • Comprobar el funcionamiento del equipo y todas sus características. Tomar nota de cualquier característica que no opere de la manera prevista. Asegurarse de verificar la operativa de manera exhaustiva y cuidados. Esta verificación puede suministrar mucha información respecto a las causas de la avería.

Paso 2: Definir Área del Problema.

En esta etapa es necesario aplicar la lógica y el razonamiento a las observaciones realizadas para determinar el área de la avería del equipo. En las averías, es común que algunas partes del equipo funcionen correctamente y otras no.

La clave es usar las observaciones realizadas para descartar las partes del equipo o sistema que están operando de manera correctamente y no contribuyen a la causa de la avería. Se realizará este descarte hasta aislar la parte o partes que operan en avería.

Para ayudar a la definición del área del problema, se debería disponer del esquema del circuito además de las notas tomadas durante la observación.

En inicio se interpreta el circuito completo como el área del problema. Partiendo de ello, el técnico debe revisar sus observaciones y por cada una de ellas, preguntarse, “¿qué me dice esto sobre el funcionamiento del circuito?”. Si una observación indica que una sección del circuito opera de manera correcta, puede descartarse del área del problema y puede identificarse así en el esquema del circuito. De esa manera se podrá disponer de un seguimiento de toda la información.

Paso 3: Identificar Posibles Causas.

Una vez se ha definido el área del problema, es necesario identificar posibles causas de la avería. Ello normalmente implica cualquier componente presente en el área del problema.

Es necesario listar cualquier avería que pueda causar el problema por muy remota que sea la posibilidad de que ocurra. Se deben unas las observaciones iniciales para ayudar a hacerlo. En el siguiente paso se descartarán las posibles causas cuya probabilidad sea remota.

Paso 4: Determinar la Causa Más Probable.

Una vez disponemos de la lista de posibles causas, será necesario priorizar cada posible causa en base a la probabilidad que tiene cada una de ser la causa de la avería. Seguidamente se describen algunos criterios para priorizar.

A pesar de que es posible que dos componentes fallen de manera simultánea, no es demasiado probable que eso pase. Se debe iniciar siempre considerando uno de los componentes como causante.

En esta lista se muestra el orden en el cual se deben comprobar los componentes basándose en la probabilidad de que esos componentes puedan ser defectuosos:

  • Primero se deben revisar componentes que el desgaste afecte más acusadamente (interruptores mecánicos, fusibles, contactos de relés, bombillas). Hay que recordar que los fusibles se funden por un motivo. Se debe conocer el motivo antes de substituirse.
  • La siguiente en orden de probabilidad son las bobinas, motores, transformadores y otros elementos con bobinados. Normalmente son elementos que generan calor y con el tiempo pueden averiarse.
  • Posteriormente se deben revisar las conexiones, sobre todo las atornilladas. Con el tiempo, estas conexiones pueden aflojarse y causar gran resistencia. A veces esta resistencia puede llegar a quemar y desconectar el circuito. Esto es más probable en equipos con vibración o movimiento brusco.
  • Por último se debería revisar el cableado. Se debe revisar atentamente las áreas donde el aislamiento del cable puede ser dañado y provocar cortocircuitos. No se deben descartar cableados o conexiones incorrectas si se trata de equipos nuevos o equipos manipulados.

Paso 5: Comprobar y Reparar.

Comprobar el equipo eléctrico puede ser peligroso. Para llevar a cabo esta comprobación se deben seguir todas las precauciones, la normativa y los procedimientos de seguridad de la organización.

Una vez se ha determinado la causa más probable, es necesario evidenciar que esta causa es efectivamente el origen del problema o de lo contrario debe ser descartada. Esto puede hacerse mediante una inspección minuciosa, no obstante en muchos casos el tipo de avería no permite detectar el componente que causa el problema con una simple observación y análisis. En esas circunstancias, los equipos de medida sólo nos ayudarán a estrechar el cerco.

Existen muchos tipos de equipos de comprobación y medida para el diagnóstico de averías. Algunos son instrumentos especializados diseñados para monitorizar parámetros de equipos específicos. Por otro lado existen otros equipos de uso más general. Este sería el caso del multímetro o tester.

Antes de la realización de la lectura con un equipo de comprobación hay que tener en consideración qué valor debería dar como resultado. La desviación de la lectura respecto al valor esperado nos identifica el componente comprobado como componente afectado por la avería.

Dependiendo del circuito y del tipo de avería, el área del problema (limitada por las mediciones) puede llegar a incluir una gran parte del circuito existente. Ello crea una lista de causas probables muy numerosa. En estos casos, se puede utilizar la táctica de “dividir y eliminar” comentada. Los resultados de cada comprobación suministran información que ayudará a reducir el tamaño del área del problema hasta que el componente defectuoso sea identificado.

Una vez se ha determinado la causa de la avería en el circuito, puede procederse a la sustitución o reparación. Antes de llevar a cabo este paso deben asegurarse las consignaciones de los equipos y la ausencia de tensión en los componentes (además de comprobar que se cumplen todos los procedimientos y normas de seguridad).

Después de la sustitución o reparación, se debe comprobar el funcionamiento de todas las características del circuito, para asegurar que la intervención se ha realizado sobre el componente defectuoso y se ha tenido el éxito en el restablecimiento del funcionamiento del circuito.

Dia02Análisis y Seguimiento.

A pesar de que no se trata de un paso más del método, una vez comprobada con éxito la intervención, es necesario realizar el análisis consiguiente. Se debería determinar la causa de que el componente haya tenido un funcionamiento defectuoso. Se debería poder dar respuesta e las siguientes preguntas:

  • ¿Falló el componente por haber finalizado su vida útil?
  • ¿Pudo el entorno del componente haber afectado a su integridad?
  • ¿Existen puntos de desgaste que justifiquen el un posible cortocircuito?
  • ¿Pudo ocurrir la avería debido a un uso incorrecto del equipo?
  • ¿Se trata de una avería repetitiva en el tiempo?
  • ¿Pudo ocurrir la avería debido a un diseño incorrecto del equipo?

Mediante este proceso se busca minimizar las averías potenciales. Muchas organizaciones tienen su documentación de Análisis y Seguimiento. GRUPO GAHERMA mantiene un histórico con más de 50.000 incidencias únicas resueltas documentadas en sus más de 30 años de historia. Este histórico configura la base de trabajo del equipo profesional de GRUPO GAHERMA.

Mantenimiento y Disponibilidad

Los equipos de mantenimiento raramente finalizan todo el trabajo que podría, simplemente por el hecho de que no se les da el trabajo suficiente. En cambio, los equipos de mantenimiento finalizan las suficientes tareas para asegurar que todo el equipo esta ocupado llevando a cabo trabajos de carácter reactivo y trabajos preventivos fuera de plazo. Existe una gran diferencia en la finalización del trabajo debido a la Ley de Parkinson.

La Ley de Parkinson dice, “La cantidad de trabajo asignado se incrementará para completar el tiempo disponible”. Esta aseveración, explicada en The Economist en 1955 por Cyril Northcote Parkinson, significa que si no se le asigna a un individuo el trabajo suficiente, el trabajo asignado tomará más tiempo del que debería. De hecho, en 1986, Margaret Thatcher citaba a Mikhail Gorbachev comentando, “La Ley de Parkinson funciona en todos el mundo”. La Ley de Parkinson está muy presente en el mantenimiento actual.

Mantenerse ocupado es diferente que trabajar hacia un objetivo. Ello ocurre también en la vida cotidiana. Es habitual que trabajar con una lista de cosas por hacer, nos dé mejores resultados.

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La cotidianidad del mantenimiento también funciona de la misma manera. El entorno habitual del mantenimiento nos puede distraer fácilmente. Los diferentes departamentos continuamente solicitan trabajos que no pueden esperar. Los supervisores de mantenimiento se convierten de directores de tráfico reasignando técnicos de tarea en tarea. Su principal objetivo es asegurarse que todo el mundo tenga algo que hacer. Este objetivo lo llevan a cabo exitosamente e incluso hacen con ello una buena gestión del mantenimiento de la planta.

No obstante, los equipos de trabajo que comienzan su trabajo con unos objetivos claros en mente para toda la semana suelen ser mucho más efectivos que los equipos que simplemente se mantienen ocupados. La diferencia en ordenes de trabajo puede llegar a ser del 50%. A este porcentaje podríamos referirnos como el Impuesto Parkinson.

En el mantenimiento, nadie acostumbra a buscar la oportunidad de completar más órdenes de trabajo si todo el mundo está ocupado. Y para cambiar esto, la solución no es ordenar al supervisor que suba el ritmo de trabajo.

La sensación de tener un objetivo marca la diferencia en la productividad. Estar presente y evitar que venzan los preventivos no es realmente un objetivo cuando buscamos la productividad. Un objetivo mucho más adecuado es planificar 400 horas de trabajo y habilitar que los equipamientos estén disponibles para ser reparados. En el primer caso, el equipo está presente y activo. En el segundo caso, el equipo está aquí para completar las tareas asignadas.

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El objetivo de disponibilidad se convierte en productividad.

La planificación semanal debería funcionar como una definición de objetivos. Cuando se definen objetivos, si se fija el objetivo demasiado ambicioso y  demasiado fácil, el objetivo no tiene un efecto sobre la ejecución real.

La experiencia nos indica que los equipos de mantenimiento que inician el servicio con un objetivo del 100% de las horas disponibles previstas, son los equipos más productivos. Pero un aspecto clave para la fijación de objetivos es el tratamiento de las consecuencias de no conseguir los objetivos. Si hay un castigo por no conseguir el objetivo incluso habiendo dedicado un esfuerzo extra, entonces nadie querrá formar parte del programa y no conseguiremos mejorar la productividad.

La mejor manera para desafiar la Ley de Parkinson en el mantenimiento es planificar semanalmente las horas disponibles para la ejecución de las tareas de mantenimiento.

El papel del Correctivo en la estrategia de Mantenimiento

Cuando debe elegir una estrategia de mantenimiento para .sus activos, sería poco adecuado asumir que la misma receta funcionará en todas las situaciones. Hasta ahora, la estrategia del mantenimiento correctivo ha sido la más usada por las empresas.

No obstante, la competencia, la necesidad de eficiencia y de eficacia del mercado, cada vez hace que más empresas busquen enfoques más pro-activos al mantenimiento.

Por otro lado, poner en marcha una estrategia pro-activa no garantiza que el mantenimiento vaya a funcionar sólo. Debemos valorar la contribución de cada estrategia al funcionamiento global del mantenimiento.

Mantenimiento Planificado o No planificado.

Antes de nada, debemos distinguir el mantenimiento planificado del mantenimiento no planificado. Se trata de categorías distintas a lo que se llama mantenimiento reactivo y preventivo.

El mantenimiento correctivo planificado hace referencia a una estrategia donde se lleva a cabo un plan de mantenimiento preventivo pero se decide omitir a ciertos equipos de ese plan (normalmente para ahorrar tiempo o dinero) . Se trata de situaciones en las que la empresa básicamente espera a que haya un paro y están preparados para asumirlo en cuanto aparece.

Es una estrategia muy diferente del mantenimiento correctivo no planificado, ya que en este último no hay un enfoque pro-activo de entrada.

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Pros y contras del mantenimiento correctivo.

Si el mantenimiento correctivo se interpreta como “si funciona no lo toques”, estos son los pros y contras de esta estrategia:

Pros:

  • No requiere de costes iniciales y no requiere planificación.
  • Requiere menos dotación de personal inicial ya que no requiere de inspecciones.
  • Fácilmente externalizable, por lo que no se requiere de especialización en la plantilla.
  • Si los equipos a mantener no son críticos para la empresa, está claro que se trata de la estrategia más eficiente.

Contras:

  • Difícilmente se puede realizar un presupuesto de gastos.
  • Habitualmente, genera periodos de no disponibilidad de los equipos que pueden poner en peligro la producción y el funcionamiento de toda la cadena de suministro.
  • Genera gran cantidad de tiempo perdido. El tiempo invertido en la diagnosis del problema y en el aprovisionamiento de recambios necesarios, podría haberse invertido en otras tareas más provechosas.
  • Cuando aparece la avería, puede que no esté disponible la dotación de personal y de recursos materiales necesarios. Ello genera más pérdidas de tiempo y dinero.
  • La falta de planificación es directamente proporcional al riesgo en el que se incurre al llevar a cabo el mantenimiento. Eso genera más pérdidas potenciales.
  • El mantenimiento correctivo continuo hará que el personal de mantenimiento tenga un comportamiento disperso y poco metódico. Además generará gran cantidad de órdenes de trabajo inacabadas y bajará la disponibilidad de los equipos.

¿Hay que descartar el mantenimiento correctivo?

Debido al perjuicio potencial del mantenimiento correctivo, muchas empresas eligen realizar una transición del correctivo al preventivo. Pero ello no significa que se pueda llegar a eliminar el mantenimiento correctivo por completo. Todo lo contrario, aparecerán más situaciones en las que se requiere un mantenimiento correctivo.

Esto es así, porque a pesar de realizar los máximos esfuerzos en planificación y análisis, el riesgo de fallo potencial de los componentes mecánicos y eléctricos persiste. Este riesgo aún es más elevado cuando el equipo a mantener es antiguo o es particularmente sensible.

En ocasiones puede darse que un equipo se averíe justo después de llevar a cabo un mantenimiento preventivo sobre él. En esas situaciones, tener una provisión de recursos para mantenimiento correctivo nos evitará muchos perjuicios.

Las operaciones de la empresa jamás son inmunes a factores que están más allá del control o la previsión del supervisor de mantenimiento. Como ejemplo, el tiempo atmosférico genera un riesgo potencial significativo para los equipos expuestos. En estas situaciones, el mantenimiento correctivo es mucho más necesario y marcará la diferencia para la disponibilidad de los equipos.

El mantenimiento correctivo también es la receta adecuada cuando el equipo entra en el tramo final de su vida útil y su substitución es inminente, cuando el equipo no es crítico o cuando el coste del preventivo es desproporcionado respecto al valor del equipo o sus recambios.

Enfocar el problema usando todos los recursos disponibles.

Como hemos visto, que existen muchas circunstancias que requieren de dimensionar un mantenimiento correctivo. La clave es detectar situaciones que lo requieren y dimensionar el correctivo de manera correcta.

En raras ocasiones el correctivo será el foco principal de nuestro esfuerzo de mantenimiento.

Los equipos críticos para la producción, calidad y seguridad deben ser objeto de un enfoque preventivo y pro-activo. Pero jamás debe descartar la necesidad de implementar un mantenimiento predictivo y correctivo.

Mantenimiento de Filtros de Mangas

Durante la crisis producida por la pandemia del COVID-19 se han generado incontables perjuicios para la sociedad y para la economía en general. Pero a pesar de ello ha habido un gran beneficiado de la situación. Indudablemente el medio ambiente ha sido el gran beneficiado de la reducida actividad económica que se ha manifestado a través de una baja actividad industrial y un gran descenso de los desplazamientos. Las emisiones de partículas contaminantes se han reducido drásticamente.

Desde el punto de vista del análisis crítico de la situación, la primera reflexión que nos viene ala cabeza es que el impacto de la actividad industrial en el medio ambiente realmente la hace difícilmente sostenible si no se toman las medidas adecuadas. Ello pasa por establecer procesos que mitiguen la emisión industrial de partículas contaminantes a la atmósfera. Ello hace que el uso de sistemas de filtraje de aire tomen especial relevancia.

Mang02Los sistemas de filtraje de aire mediante filtros de mangas son elementos imprescindibles en el objetivo de separar sólidos de gases industriales y por tanto controlar los contaminantes emitidos a la atmósfera.

Se trata de sistemas comúnmente instalados y utilizados, pero desgraciadamente, en muchos casos los sistemas de filtraje por filtros de mangas están deficientemente mantenidos y por lo tanto su eficacia acostumbra a ser cada vez menor. Seguidamente detallamos a grandes rasgos los síntomas que evidencian el mal funcionamiento del sistema de filtraje y las operaciones básicas de inspección y mantenimiento.

Síntomas de pérdida de eficacia del sistema de filtraje:

  • El flujo de aire está desalineado. Puede tratarse de un depósito de polvo en el tubo soplante.
  • Pérdida de partículas en las bolsas de filtrado.
  • Emisión visible de partículas en la extracción. Sugiere posible rotura de alguna manga.
  • Acumulación de polvo en las mangas.

Mantenimiento de sistemas de filtraje. Inspecciones y operaciones:

Mang01Inspección diaria

  • Comprobar diferencial de presión de filtro de mangas.
  • Comprobación de funcionamiento de sistema de limpieza.
  • Comprobación de funcionamiento de válvulas de compuerta y de pulso.
  • Comprobación de funcionamiento de los sistemas de expulsión y ventilación.

Inspección semanal:

  • Comprobación del estado de los diafragmas de las válvulas de pulso.
  • Comprobación de partes móviles en filtros de sacudido mecánico.
  • Comprobación de ciclo de limpieza (diferencial de presión).
  • Comprobación de estado de interior de compartimentos limpios de filtros.
  • Revisión y búsqueda de fugas de conducciones y válvulas.
  • Comprobación de estado de venturis y cuerpos.
  • Comprobación de estado de material de aislamiento.
  • Comprobación de estado de elementos filtrantes.

Operaciones consecuencia de Inspección semanal:

  • Limpieza de las líneas de presión.
  • Limpieza mediante aspiración de compartimentos limpios de filtros.
  • Sustitución de bolsas filtrantes rotas o en mal estado. Realizar seguimiento individualizado.
  • Lubricación de partes móviles en filtros de sacudido mecánico y aire inverso.

Llevando a cabo estas sencillas inspecciones y operaciones podremos mantener el sistema de filtraje en un nivel de eficacia óptimo para evitar la emisión de contaminantes a la atmósfera.

Desde GRUPO GAHERMA les podemos orientar respecto al dimensionamiento de su sistema de filtraje y también les podemos ayudar en la ejecución de las mencionadas operaciones de mantenimiento. No dude en contactar con nosotros para cualquier consulta.

Nueva Línea de Fabricación

Siguiendo su línea de expansión, Grupo Gaherma ha incorporado a su cartera de servicios el diseño, fabricación y montaje de transportadores de banda para líneas de fabricación y envasado.

 Los transportadores son esenciales para las líneas de producción y pueden complementarse con múltiples elementos de seguridad y control de proceso como:WhatsApp Image 2020-07-03 at 13.03.15 (1)

-Detectores de contaminantes metálicos.

-Controladoras de peso en línea.

-Equipos de etiquetado,

-Marcadores por inyección de tinta.

-Encintadoras.

-Etc.

 Los transportadores pueden ser de tipo banda, modulares, para aplicaciones alimentarias, etc. También pueden incorporar elementos de rechazo, para expulsar los productos contaminados, siempre que actúan en coordinación con los equipos de control y seguridad. Los dispositivos de rechazo y los receptáculos para los productos rechazados son diseñados de manera particular para cada aplicación y producto.

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 Los primeros transportadores de Grupo Gaherma se han diseñado y fabricado en colaboración con la empresa Thermo Fisher, para aplicaciones conjuntas con detectores de metales, para los sectores de Alimentación y Farmacia.

Con esta nueva iniciativa, GRUPO GAHERMA amplía su oferta de Servicios para los sectores industriales, reforzando su prestigio en el sector de Mantenimiento y Montajes Industriales, que avalan sus más de 400 clientes y 33 años de compromiso.

 

GRUPO GAHERMA patrocina el equipo BONUS TRACK

GRUPO GAHERMA continua dando soporte al deporte amateur. A principios del año 2019 inició el patrocinio de la escuela de futbol PRIVILEGE SOCCER, basada en entrenamientos individualizados para niños y niñas entre 5 a 15 años, para la formación de jugadores.

Ahora ha ampliado su patrocinio con el equipo Amateur de Baloncesto BONUS TRACK; participante en el Torneo amateur del Consell Comarcal del Vallès Occidental

Bonus track

Con este patrocinio, GRUPO GAHERMA desea participar de los éxitos de éste equipo de baloncesto y, por extensión, ayudar a fomentar todos los equipos que realizan una gran labor a favor del deporte de base y de aficionados.

GRUPO GAHERMA es un grupo de empresas ubicadas en Rubí (Barcelona), con más de 30 años de experiencia, cuyo objetivo común es ofrecer SOLUCIONES TÉCNICAS multidisciplinares de MANTENIMIENTO INDUSTRIAL e INGENIERÍA.

En nuestra web www.gaherma.com pueden explorar todos los servicios que ofrecemos a la industria.

El Consumo Privado al rescate

La situación económica en la Eurozona lleva todo el año 2019 en el mismo camino. Europa es una economía basada en la exportación y por ello padece las incertidumbres derivadas de guerras comerciales. Esa incertidumbre se convierte en un freno a la inversión y un freno al crecimiento. No obstante el crecimiento todavía es positivo.

El consumo privado es un factor de suma importancia que puede compensar la incertidumbre de los mercados internacionales. En este momento este consumo privado está ganando la partida en la Eurozona.

El Brexit está poniendo encima de la mesa más incertidumbre todavía. En el sector de la automoción (sobretodo el alemán) se ha notado este efecto muy palpablemente ya que la actividad ha tocado fondo y difícilmente va a poder recuperarse a corto plazo con el actual entorno político-comercial.Consumo-privado2

La economía de Alemania tiene un componente industrial fuerte que se está resintiendo del descenso de las exportaciones. No obstante, otros países como Italia o España, que también tienen una base industrial, tienen un comportamiento mejor porque dependen menos de los mercados internacionales. Otra vez el consumo privado interno aparece como salvavidas.

Prácticamente todos los impulsos positivos al crecimiento económico están viniendo de la mano del consumo privado interno. La inversión y la exportación no están aportando crecimiento significativo.

Pero el factor del consumo privado está condicionado por el mercado laboral. La relación entre ocupación y consumo está más que demostrada durante los últimos años.

En España, el mercado laboral adolece de temporalidad e incluso en algunos segmentos, los salarios viven un proceso de depreciación. Todo esto hace peligrar el consumo privado interno del país y se incrementa la dependencia del consumo privado a nivel de Europa. Otra vez la Eurozona hace de salvavidas.

No obstante el consumo privado en la Eurozona da señales contradictorias. Las mediciones de la confianza en la economía de los particulares se mantienen en tendencia positiva decreciente. A pesar de ello, el consumo privado se mantiene en crecimiento consistente.consumo-privado1

¿Qué se prevé para el consumo privado? Pues todo depende de cómo evolucione el mercado laboral. Si el desempleo se incrementa, la confianza y el consumo privado descenderán y, a falta de un entorno comercial positivo, se podría iniciar una espiral negativa. Lo curioso es que actualmente los consumidores tienen una confianza bastante baja en la economía, mientras que tienen una confianza alta en sus finanzas privadas.

En resumen, en la medida en que el mercado laboral no se vea alterado y los precios no se alteren significativamente, el consumo privado interno continuará siendo el salvavidas del crecimiento económico.

Mantenimiento seguro en la fabricación de alimentos

El mantenimiento es una de las actividades a realizar en el lugar de trabajo que puede afectar a la salud y la seguridad no sólo de los trabajadores involucrados directamente, sino también en la de otros trabajadores si no se siguen unos procedimientos seguros y no se realiza el trabajo correctamente.

Las actividades de mantenimiento incluyen entre otros procedimientos, la sustitución de piezas, realización de pruebas, mediciones, reparaciones, trabajos de ajuste, inspecciones y detección de fallos. Las operaciones de mantenimiento industrial implican riesgos específicos para la seguridad de los trabajadores de mantenimiento. Esos riesgos aumentan, por ejemplo, cuando es necesario trabajar muy cerca de las máquinas y los procesos, cuando se ejecutan las tareas varias veces al día.

El mantenimiento (de las máquinas y la instalación) en la industria alimentaria es importante para garantizar:

  • Un entorno de trabajo seguro y saludable
  • Una producción alimenticia saludable e higiénica

El sector alimentario se encuentra bajo presión para incrementar su eficiencia en el procesamiento, así como para cumplir con los deseos de unos consumidores que demandan productos más diversificados. La mayoría de las instalaciones ejecutan dos o tres productos diferentes por línea y día. Esto requiere una limpieza rápida entre cada ejecución y supone un gran reto para el equipo de mantenimiento. Además, como a menudo las fábricas no pueden permitirse detener su producción durante largos periodos, los trabajadores implicados en el mantenimiento tienen que trabajar los fines de semana o a la noche. Para el mantenimiento en la industria alimentaria se demanda lo siguiente: eficiencia de costes, impacto mínimo sobre la producción y ausencia de impactos negativos sobre la limpieza o la calidad de los alimentos que se están fabricando.

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Peligros y medidas preventivas

La industria alimentaria emplea a diferentes tipos de trabajadores y los peligros en esta industria varían en función de la industria de alimentación. Pero algunos peligros son comunes para toda la industria.

  1. Sustancias peligrosas

Durante los trabajos de limpieza y mantenimiento de la maquinaria de producción, puede que los trabajadores estén expuestos a sustancias peligrosas como desinfectantes y lubricantes (líquidos calientes y fríos), y a amoniaco en los sistemas de refrigeración.

Los lubricantes, grasas, aceites y líquidos hidráulicos son necesarios para proteger tanto las máquinas como las piezas móviles contra el desgaste y la corrosión, así como para evitar las altas temperaturas causadas por la fricción.

– Medidas preventivas: Las sustancias peligrosas deberían sustituirse por otras menos peligrosas, si es posible. Los trabajadores de mantenimiento deben recibir formación e información sobre las sustancias químicas con las que están trabajando. Debe disponerse de un equipo de protección adecuado. Blog3

  1. Agentes biológicos

Es probable que los trabajadores de mantenimiento en la industria alimentaria estén expuestos a agentes biológicos como la Salmonela, el virus de la hepatitis A u otras bacterias patógenas, los virus y los parásitos.

– Medidas preventivas: Con unas buenas prácticas manufactureras, unas prácticas de higiene eficaces y un mantenimiento preciso se pueden garantizar tanto la seguridad microbiológica de los alimentos como la salud y seguridad de los trabajadores.

  1. Polvo

En la fabricación de alimentos puede ocasionarse explosiones e incendios debido al polvo inflamable y esto puede tener efectos devastadores e irreversibles. El polvo de la harina, los granos, el polvo para natillas, el café soluble, el azúcar, la leche en polvo, la patata en polvo y la sopa en polvo son algunos ejemplos de polvos altamente inflamables.

-Medidas preventivas: Además de la obligación de tener todos los equipos eléctricos diseñados para áreas potencialmente explosivas, se puede eliminar o minimizar el riesgo de explosiones de polvo tomando las siguientes medidas:

  • Programando intervalos de limpieza y mantenimiento de los equipos para evitar las acumulación de polvo con peligro de ignición.

El polvo puede causar también problemas respiratorios como el asma laboral, así como irritación de los ojos, la nariz y la piel (dermatitis laboral).

  • Realizando comprobaciones, pruebas y mantenimiento periódicos de los sistemas de extracción
  • Con equipos adecuados de protección respiratoria durante la limpieza y mantenimiento de los sistemas de extracción
  1. Accidentes relacionados con la maquinaria

blog4Los trabajadores que estén llevando a cabo el mantenimiento en la máquina pueden lesionarse si ésta se enciende accidentalmente. Se encuentran especialmente en riesgo cuando se han retirado los dispositivos de seguridad o cuando están trabajando bajo la presión del tiempo (trabajar más rápido de lo debido).

– Medidas preventivas: La mejor prevención es centrarse en los peligros en la fase de diseño de las máquinas e instalaciones. Si no se pueden eliminar los riesgos, se deberán establecer y cumplir sistemas seguros para el trabajo, incluyendo los procedimientos de bloqueo y los sistemas de autorización de trabajo.

  1. Espacios reducidos

Puede que los trabajadores de mantenimiento en la industria de alimentación tengan que acceder a espacios reducidos como depósitos de almacenamiento, cubas, cubas de fermentación, estrujadoras y equipos similares para llevar a cabo los trabajos de mantenimiento, inspección, limpieza y reparación. Los peligros pueden surgir debido a la falta de oxígeno, a la presencia de gases tóxicos, líquidos y sólidos que pueden saturar repentinamente el espacio (hundimiento), así como por el polvo (p. ej. silos de harina) y las condiciones de calor o frío. La mala visibilidad incrementa el riesgo de accidentes en espacios reducidos.

– Medidas preventivas: En primer lugar, debería evitarse entrar a espacios reducidos, por ejemplo, realizando el trabajo desde el exterior; si no se puede evitar entrar a un espacio reducido, debería seguirse un sistema de trabajo seguro y habría que poner en práctica planes de emergencia adecuados antes de comenzar con el trabajo.. El tiempo planificado debe ser suficiente para permitir que los espacios se enfríen o calienten y debe proporcionarse un equipamiento adecuado.

  1. Resbalones, tropiezos y caídasalme5

Los resbalones, tropiezos y caídas son las causas principales de accidentes en la industria de alimentación. Las lesiones por resbalones, en particular, son más frecuentes en esta industria que en la mayoría de las otras, sobre todo debido a suelos húmedos, contaminados y cubiertos de grasa.

– Medidas preventivas: Prevenir derrames a través del diseño de los equipos y de un mantenimiento adecuado, mantener las zonas de paso y las superficies de trabajo limpias y secas, y proporcionar a los trabajadores calzado antideslizante, donde sigan siendo necesarios estos aspectos clave para prevenir resbalones, tropiezos y caídas.

  1. Calor y frío

En algunos subsectores dentro de la fabricación de alimentos y bebidas hay que trabajar bajo temperaturas extremas. Las panaderías, cocinas industriales y secadores-ahumadores son algunos de los lugares de trabajo donde puede hacer mucho calor.

Los lugares de trabajo fríos y húmedos son comunes en la industria de procesamiento de carnes y ganado aviar, así como en la industria láctea; las condiciones de trabajo extremadamente frías se dan en la industria de alimentos congelados y refrigerados o en la producción de productos liofilizados.

– Medidas preventivas: Los riesgos asociados con el trabajo a temperaturas extremas pueden minimizarse regulando la duración de la exposición, tomando descansos periódicos y en caso necesario, llevando ropa térmica adecuada y ropa de protección personal especializada