Mantenimiento seguro en la fabricación de alimentos

El mantenimiento es una de las actividades a realizar en el lugar de trabajo que puede afectar a la salud y la seguridad no sólo de los trabajadores involucrados directamente, sino también en la de otros trabajadores si no se siguen unos procedimientos seguros y no se realiza el trabajo correctamente.

Las actividades de mantenimiento incluyen entre otros procedimientos, la sustitución de piezas, realización de pruebas, mediciones, reparaciones, trabajos de ajuste, inspecciones y detección de fallos. Las operaciones de mantenimiento industrial implican riesgos específicos para la seguridad de los trabajadores de mantenimiento. Esos riesgos aumentan, por ejemplo, cuando es necesario trabajar muy cerca de las máquinas y los procesos, cuando se ejecutan las tareas varias veces al día.

El mantenimiento (de las máquinas y la instalación) en la industria alimentaria es importante para garantizar:

  • Un entorno de trabajo seguro y saludable
  • Una producción alimenticia saludable e higiénica

El sector alimentario se encuentra bajo presión para incrementar su eficiencia en el procesamiento, así como para cumplir con los deseos de unos consumidores que demandan productos más diversificados. La mayoría de las instalaciones ejecutan dos o tres productos diferentes por línea y día. Esto requiere una limpieza rápida entre cada ejecución y supone un gran reto para el equipo de mantenimiento. Además, como a menudo las fábricas no pueden permitirse detener su producción durante largos periodos, los trabajadores implicados en el mantenimiento tienen que trabajar los fines de semana o a la noche. Para el mantenimiento en la industria alimentaria se demanda lo siguiente: eficiencia de costes, impacto mínimo sobre la producción y ausencia de impactos negativos sobre la limpieza o la calidad de los alimentos que se están fabricando.

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Peligros y medidas preventivas

La industria alimentaria emplea a diferentes tipos de trabajadores y los peligros en esta industria varían en función de la industria de alimentación. Pero algunos peligros son comunes para toda la industria.

  1. Sustancias peligrosas

Durante los trabajos de limpieza y mantenimiento de la maquinaria de producción, puede que los trabajadores estén expuestos a sustancias peligrosas como desinfectantes y lubricantes (líquidos calientes y fríos), y a amoniaco en los sistemas de refrigeración.

Los lubricantes, grasas, aceites y líquidos hidráulicos son necesarios para proteger tanto las máquinas como las piezas móviles contra el desgaste y la corrosión, así como para evitar las altas temperaturas causadas por la fricción.

– Medidas preventivas: Las sustancias peligrosas deberían sustituirse por otras menos peligrosas, si es posible. Los trabajadores de mantenimiento deben recibir formación e información sobre las sustancias químicas con las que están trabajando. Debe disponerse de un equipo de protección adecuado. Blog3

  1. Agentes biológicos

Es probable que los trabajadores de mantenimiento en la industria alimentaria estén expuestos a agentes biológicos como la Salmonela, el virus de la hepatitis A u otras bacterias patógenas, los virus y los parásitos.

– Medidas preventivas: Con unas buenas prácticas manufactureras, unas prácticas de higiene eficaces y un mantenimiento preciso se pueden garantizar tanto la seguridad microbiológica de los alimentos como la salud y seguridad de los trabajadores.

  1. Polvo

En la fabricación de alimentos puede ocasionarse explosiones e incendios debido al polvo inflamable y esto puede tener efectos devastadores e irreversibles. El polvo de la harina, los granos, el polvo para natillas, el café soluble, el azúcar, la leche en polvo, la patata en polvo y la sopa en polvo son algunos ejemplos de polvos altamente inflamables.

-Medidas preventivas: Además de la obligación de tener todos los equipos eléctricos diseñados para áreas potencialmente explosivas, se puede eliminar o minimizar el riesgo de explosiones de polvo tomando las siguientes medidas:

  • Programando intervalos de limpieza y mantenimiento de los equipos para evitar las acumulación de polvo con peligro de ignición.

El polvo puede causar también problemas respiratorios como el asma laboral, así como irritación de los ojos, la nariz y la piel (dermatitis laboral).

  • Realizando comprobaciones, pruebas y mantenimiento periódicos de los sistemas de extracción
  • Con equipos adecuados de protección respiratoria durante la limpieza y mantenimiento de los sistemas de extracción
  1. Accidentes relacionados con la maquinaria

blog4Los trabajadores que estén llevando a cabo el mantenimiento en la máquina pueden lesionarse si ésta se enciende accidentalmente. Se encuentran especialmente en riesgo cuando se han retirado los dispositivos de seguridad o cuando están trabajando bajo la presión del tiempo (trabajar más rápido de lo debido).

– Medidas preventivas: La mejor prevención es centrarse en los peligros en la fase de diseño de las máquinas e instalaciones. Si no se pueden eliminar los riesgos, se deberán establecer y cumplir sistemas seguros para el trabajo, incluyendo los procedimientos de bloqueo y los sistemas de autorización de trabajo.

  1. Espacios reducidos

Puede que los trabajadores de mantenimiento en la industria de alimentación tengan que acceder a espacios reducidos como depósitos de almacenamiento, cubas, cubas de fermentación, estrujadoras y equipos similares para llevar a cabo los trabajos de mantenimiento, inspección, limpieza y reparación. Los peligros pueden surgir debido a la falta de oxígeno, a la presencia de gases tóxicos, líquidos y sólidos que pueden saturar repentinamente el espacio (hundimiento), así como por el polvo (p. ej. silos de harina) y las condiciones de calor o frío. La mala visibilidad incrementa el riesgo de accidentes en espacios reducidos.

– Medidas preventivas: En primer lugar, debería evitarse entrar a espacios reducidos, por ejemplo, realizando el trabajo desde el exterior; si no se puede evitar entrar a un espacio reducido, debería seguirse un sistema de trabajo seguro y habría que poner en práctica planes de emergencia adecuados antes de comenzar con el trabajo.. El tiempo planificado debe ser suficiente para permitir que los espacios se enfríen o calienten y debe proporcionarse un equipamiento adecuado.

  1. Resbalones, tropiezos y caídasalme5

Los resbalones, tropiezos y caídas son las causas principales de accidentes en la industria de alimentación. Las lesiones por resbalones, en particular, son más frecuentes en esta industria que en la mayoría de las otras, sobre todo debido a suelos húmedos, contaminados y cubiertos de grasa.

– Medidas preventivas: Prevenir derrames a través del diseño de los equipos y de un mantenimiento adecuado, mantener las zonas de paso y las superficies de trabajo limpias y secas, y proporcionar a los trabajadores calzado antideslizante, donde sigan siendo necesarios estos aspectos clave para prevenir resbalones, tropiezos y caídas.

  1. Calor y frío

En algunos subsectores dentro de la fabricación de alimentos y bebidas hay que trabajar bajo temperaturas extremas. Las panaderías, cocinas industriales y secadores-ahumadores son algunos de los lugares de trabajo donde puede hacer mucho calor.

Los lugares de trabajo fríos y húmedos son comunes en la industria de procesamiento de carnes y ganado aviar, así como en la industria láctea; las condiciones de trabajo extremadamente frías se dan en la industria de alimentos congelados y refrigerados o en la producción de productos liofilizados.

– Medidas preventivas: Los riesgos asociados con el trabajo a temperaturas extremas pueden minimizarse regulando la duración de la exposición, tomando descansos periódicos y en caso necesario, llevando ropa térmica adecuada y ropa de protección personal especializada

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