Mecanización in situ

Grupo Gaherma reinicia la actividad de su División de Mecanizados In Situ, dedicada desde los años ochenta a las reparaciones, mantenimientos y trabajos in-situ.

miS1La Mecanización in-situ es indispensable para los trabajos de reparación y mantenimiento de los elementos de maquinaria pesada, que deben realizarse en la misma zona de trabajo, con total garantía y en el mínimo tiempo posible. Con el mecanizado in-situ se evitan los costosos desmontajes de los elementos a reparar, reduciéndolos a lo imprescindible, facilitando después su montaje y puesta en servicio, y minimizando también los costes de reparación.

Los trabajos de Mecanización in-situ pueden clasificarse en tres grandes grupos:

  • Mandrinados y Fresados de superficie

msi7Las mandrinadoras se utilizan para mecanizados y encasquillados de alojamientos de cojinetes, bombas de alimentación, turbinas hidráulicas, válvulas, compresores, tren de laminados,  prensas, cilindro de todo tipo y vaciado de ejes clavados,

Las mandrinadoras suelen tener un recorrido hasta 3.500 mm. de longitud y un diámetro de 10 a 2.500 mm. El equipo de taladros hidráulicos portátiles normales, alcanzan 1.500 mm. de longitud y brocas hasta 150 mm. de diámetro, pero pueden ampliarse si el mecanizado lo requiere.

  • Rectificados

miS2Las bandas de rodadura y los rodamientos de apoyo sufren constantemente en tromeles y hornos de secado, debido al constante esfuerzo sobre los puntos de apoyo. Al menor síntoma de ovalado o formación de “pittings”, debe realizarse un rectificado y alineado, antes de que el deterioro aumente.

Las muñequillas y cuellos de cigüeñal en motores de medianas y grandes dimensiones, como aeronaves y barcos, también pueden requerir un rectificado especial. Debido a su difícil desmontaje completo, en estas intervenciones solo se desmonta la tapa del bloque y se suspende la biela, para realizar el rectificado.

  • Torneados

miS3Con los equipos de tornos portátiles puede mecanizarse cualquier parte de un eje, solo desmontando la parte dañada.

Los tornos para el refrentado de bridas, intercambiadores, turbinas y reactores, suelen alcanzar los 3.500 mm. de diámetro, o más en casos especiales, pudiéndose sujetar tanto interior como exteriormente.

Como pionera en el mercado español con 35 años de experiencia, más de 400 clientes avalan el equipo de profesionales del Grupo Gaherma y su estructura, que permite afrontar cualquier intervención urgente, sin problemas de distancia y con la máxima garantía.

miS5Grupo Gaherma ha proyectado, diseñado y fabricado toda la maquinaria especial portátil en sus propias instalaciones. Este parque de maquinaria portátil y los utillajes especiales construidos para cada aplicación, permiten conseguir mecanizados in-situ perfectos en cualquier superficie, sin necesidad de desmontajes costosos y laboriosos, en una intervención rápida, limpia y con unos costes razonables.

Diferencias entre un sistema de dosificación volumétrico y uno gravimétrico.

La función básica de los sistemas de dosificación industrial es alimentar un proceso continuo con varios componentes en una proporcionalidad definida para cada proceso. También tiene la función de preparar cantidades predeterminadas de producto con una relación definida por receta.

En ambos casos, para conseguir la máxima precisión y repetibilidad, lo importante no es el volumen sino la masa del producto a dosificar. Sin embargo, el resultado de una buena dosificación siempre depende de las “características del producto a granel”, de las condiciones del entorno y del sistema de dosificación.

En los sistemas de dosificación, debe diferenciarse el principio de la dosificación volumétrica de la gravimétrica.

 Los sistemas volumétricos dosifican el material en función del volumen. Los sistemas gravimétricos pesan el material y lo dosifican en función de la masa.

La mejor manera de explicar la diferencia entre los dos principios de dosificación es con la diferencia entre peso y masa de la típica nata doméstica: 100 g. de nata corresponden a 100 ml. en estado líquido, pero la misma cantidad suponen unos 400 ml. cuando está batida. En un mismo proceso o receta ¿se puede utilizar el mismo concepto de dosificación para nata líquida que para nata montada? Definitivamente NO.

volumetric-dispenser-granulates-14361-4161319En la dosificación volumétrica, la alimentación de un producto es exclusivamente en función del volumen. Como no miden la masa, se tendrá que calibrar en función del material antes usarlo, determinando la cantidad de masa dosificada en un periodo de tiempo definido. Es posible que deba comprobarse cada vez que se cambia el material y el lote del proveedor.

Las ventajas de los sistemas volumétricos son su simplicidad y economía, solo precisan que el elemento dosificador, por ejemplo el husillo, esté siempre relleno de manera uniforme. Esto se consigue los paletas laterales que remueven la tolva de alimentación, garantizando la fluidez del producto, pero sin estar en contacto con él. No precisan ningún equipo electrónico de control; solo el variador de frecuencia para ajustar la velocidad del husillo.

El principal inconveniente es que no pueden compensar automáticamente los cambios en las propiedades del material, como las oscilaciones en la densidad aparente. Por lo que no es aconsejable utilizarlo cuando el producto no tenga una densidad estable en función del entorno ambiental o cambio de proveedores.

mechatronfeeder3En la dosificación gravimétrica, varias células de pesaje integradas miden (pesan) el material que se está dosificando. Por lo que la dosificación es por peso (no por volumen). Un equipo electrónico compara constantemente el valor teórico del caudal prefijado con el valor real dosificado, y varía la velocidad del husillo para que la diferencia sea nula. Los sistemas gravimétricos son más sofisticados y costosos, pero pueden compensar automáticamente las posibles desviaciones de la densidad aparente. Otras ventajas son el registro electrónico de las cantidades de material que manipulan y su interconexión con sistemas SCADA mediante bus de comunicación y Ethernet.

En resumen, los dos principios de dosificación resultan adecuados, pero hay que asegurarse de que el sistema más económico sea realmente eficaz para el producto a dosificar.

Grupo Gaherma con sus años de experiencia y su distribuida Schenck Process, asesora a sus clientes para determinar el sistema de dosificación más adecuado para cada producto.